1. Formningsprocess
Processen att forma glasflaskor och burkar är en serie kombinationer av åtgärder (inklusive mekaniska, elektroniskt styrda, etc.) som upprepas i en given programmerad sekvens. Målet är att tillverka en flaska eller burk med önskad specifika form. Det finns för närvarande två huvudprocesser för tillverkning av glasflaskor och burkbehållare: blåsningsmetoden för smala munnar och pressblåsningsmetoden för användning av flaskor och burkar med större diameter.
I dessa två formningsprocesser skärs den smälta glasvätskan, vid sin materialtemperatur (1,050-1,200 grader ), av skjuvblad för att bilda cylindriska droppar av glas, kallade "droppar. Vikten av droppen är tillräckligt för att producera en flaska. Båda processerna börjar med klippningen av glasluten, där droppen faller ner genom gravitationen och passerar genom matningsrännan och styrrännan och in i den primära formen. Den primära formen stängs sedan tätt och förseglas med en "bung" överst.
Under blåsningsprocessen trycks glaset först ner av den komprimerade luften som passerar genom proppen, vilket gör att glaset bildas vid formens mynning. Sedan rör sig kärnan något nedåt och den komprimerade luften som passerar genom springan vid kärnläget expanderar från botten till toppen för att klämma ihop glaset för att fylla den primära formen. Genom att blåsa glaset på detta sätt kommer glaset att bilda en ihålig prefabricerad form. Den blåses sedan igen i ett andra steg med tryckluft i en efterföljande process för att erhålla den slutliga formen.
Tillverkningen av glasflaskor och burkar sker i två huvudsteg: i det första steget formas alla detaljer i munstycket och flaskans mynning fullbordas inklusive den inre öppningen. Dock kommer kroppsformen på denna glasprodukt att vara mycket mindre än dess slutliga storlek. Denna halvformade glasprodukt kallas ett blankettämne. I nästa ögonblick kommer de att blåsas till den slutliga formen på flaskan eller burken.
När det gäller mekanisk verkan bildar munformen och kärnan ett begränsat utrymme under. Efter att munformen har fyllts med glas (efter att puffningen är klar) dras kärnan tillbaka något, så att glaset i kontakt med kärnan mjuknar något. Därefter passerar tryckluft från botten till toppen (bakåtblåsande luft) genom springan under kärnan för att bilda formämnet. Sedan reser sig det dämpade huvudet, den initiala formen öppnas och vipparmen, tillsammans med munformen och ämnet, vänds till formningssidan.
När vipparmen når toppen av formen, stängs formen på båda sidor och klämmer fast och omsluter ämnet. Munformen öppnar sig något och släpper ämnet. Sedan kommer vändarmen att återvända till den primära tärningssidan och vänta på nästa handlingsomgång. Blåshuvudet sänks till toppen av formningsformen och komprimerad luft hälls in i ämnet från mitten, vilket pressar glaset för att expandera in i formningsformen för att bilda den slutliga burkformen.
I pressblåsningsprocessen formas ämnena inte längre med tryckluft, utan genom att glaset pressas genom en längre kärna i det begränsade utrymmet i den primära formkaviteten. Den efterföljande svarvningen och slutformningen överensstämmer med blåsblåsningsmetoden. Flaskorna kläms sedan ut ur formformen och placeras på en stoppplatta med kylluft nedifrån och upp i väntan på att överföras till glödgningsprocessen genom att flaskorna slås upp.
2. Flasktillverkningsmaskin
Flasktillverkningsmaskin avser den utrustning som kan göra glasflaskor och burkar. Generellt sett inkluderar en flasktillverkningsmaskin de mest grundläggande 19 åtgärderna för att bilda en flaska. De flesta av de nuvarande flasktillverkningsmaskinerna och mekanismerna drivs av tryckluft (högtryck 4,2 bar, lågtryck 2,2 bar) och maskinen styrs elektroniskt av ett timersystem för att öppna och koordinera alla rörelser.
Den mest använda flaskmaskinen är den individuella flaskmaskinen (IS-maskinen). Denna maskin har 2-20 identiska grupper, som var och en innehåller en komplett uppsättning mekanismer för tillverkning av flaskor och burkar. Alla grupper av droppar matas in i varje grupp med hjälp av en rörlig sked som kallas droppdispenser. Flasktillverkaren kan göra en, två, tre eller fyra flaskor samtidigt (kallas enkla, dubbla, trippel och fyrdubbla droppar). Idag har till och med 6-dropflasktillverkare framgångsrikt utvecklats och satts i produktion. I fallet med flera droppar klipper saxen dropparna samtidigt och de faller ner i den primära formen samtidigt.
3.Glödgning
När glaset kyls, krymper det och härdar. Ojämn kylning och snabb kylning orsakar spänningar i glaset, vilket kan göra glaset skört eller explodera. Glödgningsugnens roll är att värma glasburken till cirka 580 grader, sedan kyla den långsamt för att avlasta glasformningen, för att säkerställa glasbehållarens säkerhet. Denna glödgningsprocess beror på glasets tjocklek och tar vanligtvis 20 - 60 minuter.
